加工精密无间隙双导程蜗轮蜗杆副车刀的选择和刃磨

2018-07-24 10:54:56 12

加工精密无间隙双导程蜗轮蜗杆副车刀的选择和刃磨

对于精密无间隙双导程蜗轮蜗杆副 渐厚蜗杆而言,由于这些参数都超出了正常螺纹的加工刀具,所以不易操作和切削。为了解决这些刀具几何难题,我们采取如下措施:

    首先选用刀尖材料为W18Cr4V,其次,因蜗杆模数大,表面粗糙度值低,故分为粗精车加工,而精车时,由于槽底较窄,为了避免两刃车刀碰到槽底齿面,故精车槽底部时,可选择左、右单刃精车刀。工艺要求齿槽处两边垂直,如果用精车刀加工是无法加工的,只有用切槽刀加工。总之,共选用五把车刀,即为一把粗车刀、一把精车刀、两把左右单刃精车刀、一把切槽刀。

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    1.粗车刀(图1)

    粗加工时,由于加工余量大,故调整车刀时,刀尖可适当高于工件中心,刀尖可修成圆弧,对于普通螺纹的车削加工,一般后角为3°~5°,而对于导程较大和螺旋升角较大的螺旋类零件,刀刃磨成双重后角,即刃口附近为2°~3°,2~3mm以外为5°~6°,这样可增强刀尖的强度,利用径向和纵向强力切削,同时也增大了散热体积,提高了刀具的耐热性和耐磨性,使其在较大切削负荷作用下,不崩刃,从而可延长刀具寿命。粗车时,为了使刀头锋利,易于切削,可磨出适当的前角。

    2.精车刀

为了保证齿型精度,精车刀前角可选为0°。由于精车余量小,精车刀的后角可不选用二重后角,为了降低表面粗糙度值,仅用油石稍许研磨两刀刃即可。对于大导程螺旋类零件而言,左齿面后角可取5°,而实际工作后角等于5°+L1=5°+31°28′=36°28°,右齿面后角取3°为宜,而实际工作后角等于3°-R= 3°-30°31′=-27° 31′(图2)。

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齿槽底部宽度较窄,车蜗杆的精车刀加工此零件左齿面时,刀具有可能碰到右齿面,加工此零件右齿面时,刀具有可能碰到左齿面,所以,加工齿槽底部时可选用单面左、右精车刀(图3)。

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在加工从Φ72~Φ69mm处的槽底部时,可选用切槽刀进行加工(图4)。

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